Имеет отличные пружинные свойства. отличается высокой усталостной прочностью при динамических и знакопеременных нагрузках. Также Полиацеталь имеет низкую ползучесть при высокой температуре. Износостойка. Обладает низким коэффициентом трения. Имеет высокую размерную стабильность, в том числе при высокой влажности.
Химически стойка к автомобильному топливу, маслам, органическим растворителям, слабым кислотам и щелочам. К минеральным маслам полиацетали стойки при температурах до 100оС, при более высоких температурах происходит набухание и растворение полимера. Обладает отличной стойкостью к растрескиванию. Не стойка к радиации. Дает отличную блестящую, твердую поверхность. Хорошо окрашивается. Допускает лазерную маркировку.
Различают гомополимер и сополимер полиацеталя, которые отличаются способом получения, но имеют очень близкие эксплуатационные свойства:
- Гомополимер имеет меньшую термическую стабильность, чем сополимер
- Степень кристалличности гомополимера: 70-100%, сополимера 60-80%
- Температура плавления гомополимера: 173-180˚С, сополимера: 164-172˚С
- Температура хрупкости: около – 60˚С
Параметры переработки
Температура цилиндра:- Фланец 40-60˚С (50˚С)
- Зона 1 160-180˚С (180˚С)
- Зона 2 180-205˚С (190˚С)
- Зона 3 185-205˚С (200˚С)
- Зона 4 195-215˚С (205˚С)
- Зона 5 195-215˚С (205˚С)
- Сопло 190-215˚С (205˚С)
- Температура расплава: 205-215˚С
- Температура снижения в цилиндре: 150˚С
- Температура пресс-формы: 40-120˚С
Давление впрыска: 1000-1500 бар, при толстостенных технических изделиях с толщины стенки 3-4 мм давление впрыска около 1000 бар, при тонкостенных изделиях до 1500 бар
Давление выдержки: зависит от толщины стенки и отливки и температуры пресс-формы
Противодавление: 50-150 бар
Скорость впрыска: средняя скорость впрыска. Если впрыск производится медленно или температура пресс-формы или массы слишком низкая, на поверхности изделий возникают поры
Число оборотов шнека: максимальное число оборотов шнека соответственно 0,7 м/сек линейной скорости, целесообразно установить число оборотов настолько быстрым, чтобы в течении времени охлаждения закончился процесс пластификации.
Минимальная и максимальная длина хода дозирования: 0,5-3,5 Д
Остаточная подушка массы: 2-6 мм, в зависимости от хода дозирования и диаметра шнека
Предварительная сушка: не требуется, ставший влажным материал сушить около 4 часов при 100°С
Повторная переработка: для второстепенных целей до 100%, для прецизионных изделий возможна добавка до 20% перемолотого материала
Усадка: 1,3-3,0%, окончательная усадка достигается только через 24 часа
Впрыскивание изделия: возможны точечный литник при мелких изделиях с равномерной толщиной стенки, сечение литейной системы – 50-60% от максимальной толщины стенки изделия
