Результат
Процесс создания новых изделий из пластмассы практически всегда одинаков. Сначала предприниматель определяется какое изделие хочет производить и доносит свое желание до изготовителей оснастки. При этом, в каком виде заказчик принесет свою мысль для составления технического задания в наше время не имеет значения. Это могут быть образцы деталей, компьютерная модель, чертеж, 3D-модель или фотография с габаритными размерами.
Затем, исходя из годовой потребности заказчика этих деталей выбираются оптимальные параметры конструкции пресс-формы, литьевого оборудования, опционального оборудования для автоматизации процесса. Как только эти все моменты с потенциальным заказчиком проработаны, ему предоставляется технико-экономическое обоснование на изготовление пресс-форм. После чего начинается создание конструкторской документации, а потом изготовление по ней частей оснастки.
Как правило, заказчики пресс-форм - это неспециалисты в технологии переработки пластмасс методом литья под давлением. В том числе, Заказчики, не знают технологических особенностей использования того или иного пластика и не всегда могут точно сказать из какого же материала им нужны требуемые изделия. На наш взгляд, такие тонкости не обязан знать заказчик- он должен уметь хорошо реализовывать данный продукт. А, как и из чего его правильно сделать, помогут разобраться специалисты компании Полигон Пласт, исходя из предполагаемых характеристик будущих изделий.
|
|
|
Так, например, в компанию Полигон Пласт поступил запрос на изготовление комплектующих лестницы-стремянки. Сложность задачи состояла в том, что Заказчик, ООО "Завод Электропласт", был ограничен во времени изготовления конечных изделий, за счет жестких условий договора поставки, за достаточно короткий срок - 100 календарных дней, надо было утвердить операционный чертеж и изготовить три пресс-формы. И если с размерами будущих деталей все было ясно, то с исходным материалом заказчик никак не мог определиться. А значит требовалось провести комплексный инжиниринг для требуемых деталей, в том числе, предположить возможность применения того или иного материала уже после изготовления пресс-форм. По всем предполагаемым условиям эксплуатации на две детали из трех, а именно «фитинги» идеально подходил полипропилен стеклонаполненный. На третью деталь – «заглушку опоры» был предложен термоэластопласт чтобы лестница была не только устойчивой, но и не скользила по поверхности пола.
В итоге проведенных консультаций заказчик согласился с предложенными материалами и заказ был принят в производство. После разработки конструкторской документации данная оснастка была изготовлена на инструментальном участке Полигон Пласт точно в срок. Уже во время опробования произведенных пресс-форм, была подтверждена правильность сделанного выбора материалов. Также по желанию заказчика были отлиты образцы заглушек опоры из термоэластопласта с разной твердостью.
