Проблема клиента
Производитель лопастей беспилотников столкнулся с тем, что на бюджетном пластике ПА6GF30 лопасти под нагрузкой уходили в критический прогиб. Попытки усилить конструкцию за счет дополнительных ребер и изменения направления композита лишь увеличивали массу детали и ухудшали летные характеристики, а внедрение новой оснастки делало проект слишком затратным.
Наш подход
Вместо усложнения конструкции мы пошли другим путем и разработали материал с повышенным модулем упругости на базе бюджетного и доступного в РФ ПА6 специально под задачу клиента. Это полиамид PA6 GF40-TG с повышенной жесткостью и стабильностью свойств при динамических нагрузках. В его составе — добавки снижающие ползучесть и компотебилизаторы, аппреты которые обеспечивает надежное сцепление стекловолокна с матрицей. Такое решение позволило устранить проблему прогиба без лишнего утяжеления конструкции и дополнительных затрат на оснастку.
Этапы работы
Чтобы убедиться в правильности решения, мы прошли несколько последовательных этапов:
-
Лабораторные испытания. Сначала проверили материал на нашем оборудовании. Измерили вязкость расплава — она оказалась стабильнее, чем у прежнего материала клиента. Испытания на растяжение и изгиб подтвердили рост жесткости, а ударные тесты показали, что материал сохранил прочность и не стал хрупким.
-
Прогноз рисков. Мы понимали, что у материала выше вязкость и он может быть сложнее в переработке. Поэтому заранее подготовили рекомендации для настройки оборудования: температуру, скорость впрыска, режим сушки. Отдельно обсудили риск износа оснастки и предложили решения по усилению.
-
Пилотный запуск. Чтобы снять все сомнения, мы сами отлили первую партию лопастей (50–100 шт.) на нашем производстве, провели механические и динамические испытания и передали образцы клиенту. После этого наш технолог выехал на завод заказчика, провел обучение операторов и помог отладить процесс на их оборудовании.
-
Серийный запуск. Совместно отлили первую партию уже на площадке клиента, проверили стабильность параметров и убедились, что процесс идет без сбоев
Результаты для клиента
- Прогиб лопасти сократился вдвое: с 4,2 мм до 2,1 мм.
-
Брак снизился с 15–20% до менее 3%.
-
Перенастройка оборудования теперь занимает не 2 часа, а всего около 20 минут.
-
Себестоимость комплекта лопастей снизилась на 18%.
-
Производство стало на 25% быстрее без закупки нового оборудования.
-
Полный переход на отечественное сырье снял зависимость от импортных поставок.
Итог
Клиент получил стабильный и надежный материал, а вместе с ним — уверенность в том, что каждая новая партия лопастей будет соответствовать требованиям. Для завода это не только повышение надежности беспилотников, но и ощутимая экономия времени и денег.
Если на вашем производстве возникают любые проблемы с материалами или процессами переработки пластмасс — обращайтесь в Полигон Пласт. Мы подскажем, какое решение сработает именно в вашем случае, и поможем внедрить его на практике.
